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注塑成型时遇到这四大常见问题,该怎么解决?
  浏览次数:5424  发布时间:2019年01月05日 15:43:31
[导读] 螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗 .   

一、注塑过程出现气泡现象的解决办法  

根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面:

1.在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡解决方法主要有:
a.根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸 .一般浇口高度应为制品壁厚的 50%~60%。
b.至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。  
c.注射时间应较浇口封合时间略长。  
d.降低注射速度,提高注射压力。  
e.采用熔融粘度等级高的材料。  

2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有:  
a.充分进行预干燥。  
b.降低树脂温度,避免产生分解气体。  

3.流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。  

二、注塑成型时主流道粘模的原因分析
  
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法:

1.冷却时间太短,主流道尚未凝固。  
2.主流道斜度不够,应增加其脱模斜度。  
3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。  
4.主流道粗糙,主流道无冷却井。  
5.射嘴温度过低,应提高温度。  

三、注塑成型时生产缓慢的原因分析 
 
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下:

1.塑料温度、模具温度高,造成冷却时间长。  
2.熔胶时间长,应降低背压压力,少用再生料防止架空,送料段冷却要充分。  
3.机台的动作慢,可从油路与电路调节使之适当加快。  
4.模具的设计要方便脱模,尽量设计成全自动操作。   
5.制作壁厚过大,造成冷却时间过长。    
6.喷嘴流涎,妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴,或降低射嘴温度。  
 7.料筒供热量不足,应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。   

四、造成注塑制品不满的原因分析
 
造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥 (包括阻力造成压力过 于耗损 )。

可能由以下几个方面的原因导致而成:    

1.注塑机台原因:   

机台的塑化量或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大的机台;
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中;热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流,而不能达到所需的注射压力;射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗 .    

2.注塑模具原因:    
a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难,应适当提高模温;    
b.模具的型腔的分布不平衡,制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近,设置辅助流或浇口解决。  
c.模具的流道过小造成压力损耗;过大时会出现射胶无力;过于粗糙都会造成制件不 满。应适当设置流道的大小,主流道与分流道,浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当
的圆弧过渡。  
d.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。 可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气,必要时要开设排气沟道或气孔。(文章来源于网络)