（海南科技职业大学，海南 海口 570100）
摘要：为解决传统汽车内饰件注塑成型工艺缺陷、产品质量不达标问题，以提升内饰件注塑成型质量为目标，本文提出采取模具温度控制调试、注塑压力程序设置、浇口装置调试及模具定位夹具调试等工艺改进方法。改进后工艺可有效减少成型缺陷，提升汽车内饰件成型质量与稳定性。
关键词：汽车内饰件；注塑成型；工艺改进；质量控制；模具调试
1 传统注塑成型的方法及缺陷
传统汽车内饰件注塑成型工艺以单一组分热塑性塑料为原料，将其干燥后加入注塑机料筒，通过螺杆旋转实现塑化熔融，随后在注射油缸推力作用下高速注入闭合模具型腔，经保压、冷却定型后开模顶出制件。在实际生产中，该传统工艺存在若干技术短板：模具温度多采用恒定控制模式，导致熔体在型腔不同区域冷却速率差异显著，引发制件内部应力集中，进而产生缩痕、翘曲等成形缺陷；注塑压力与速度常设定为单一恒定值，难以匹配熔体在型腔内的动态流动行为，易造成熔体前沿融合不良，形成明显熔接痕，影响制件力学性能与表面质量[1]；浇口设计多依赖经验化标准方案，缺乏针对内饰件结构特征的个性化优化，常引发熔体充模不均、局部滞流等问题；模具导向多采用常规导柱-导套结构，长期使用后易出现定位偏差，导致制件尺寸精度超差。上述问题严重制约了汽车内饰件成形质量的提升。
2 工艺改进方法及原理
注塑成型本质是熔体在模具型腔中的流动、传热与相变过程，制件缺陷产生均与该过程失衡密切相关 [2]。模具温度控制调试通过分区温控技术，构建与熔体流动规律匹配的温度场，降低熔体冷却速率差异，减少内应力生成；注塑压力程序设置依据熔体充模阶段的动态变化，采用分段式压力调控策略，确保熔体在填充、保压阶段均处于最优压力状态，提升熔体融合质量；浇口装置调试通过优化浇口的位置、尺寸与类型，改善熔体流动路径，消除局部滞流与充模死角；模具定位夹具调试通过高精度定位与紧固技术，抑制模具在注塑过程中的形变与位移，保障制件尺寸精度。上述改进方法相互协同，从熔体流动、热量传递、模具稳定性等关键环节入手，实现注塑成型全过程管控，从根源上减少缺陷产生。
3 工艺改进方法
3.1 模具温度控制调试
调试采用分区温控系统，将模具型腔与型芯划分为3个～5个温控区域，为各区域设定差异化温度参数，壁厚3 mm～5 mm的区域，适当提高温度至70 ℃~80 ℃以延长熔体固化时间，避免缩孔缺陷；薄壁1 mm～2 mm的区域，适度降低温度至50 ℃~60 ℃以加快定型，防止制件翘曲[3]。通过安装在模具内部的热电偶传感器，实时监测型腔表面温度，将数据传输至温控系统，实现温度参数动态调整，确保温度波动范围控制在±1 ℃以内。对模具冷却水路进行优化设计，采用直径8 mm～12 mm的螺旋式水路替代传统直线水路，提升冷却介质与模具的换热效率，保证模具温度分布均匀性。
3.2 浇口装置调试
位置调试依据熔体流动模拟分析结果，将浇口设置在制件壁厚最大处，距离制件边缘10 mm～20 mm，同时远离制件的关键外观面与受力部位，防止浇口残留高度超过0.2 mm影响制件品质。尺寸调试通过计算熔体的理论流动速率，确定浇口的截面尺寸，流动性较差的塑料原料，将浇口截面积增大至15 mm2～25 mm2，降低熔体流动阻力；薄壁复杂内饰件，采用截面积5 mm2～10 mm2的小截面浇口配合高注射速度，实现熔体的快速充模[4]。类型调试结合内饰件结构特征选择合适的浇口类型，平板类内饰件采用宽度10 mm～15 mm的边缘浇口，壳体类内饰件采用直径2 mm～4 mm的点浇口，减少熔体流动过程中的剪切应力。
3.3 模具定位夹具调试
调试采用圆柱度公差控制在0.005 mm以内的高精度定位销与定位套替代传统导柱导套结构，定位销直径选取15 mm～25 mm，确保模具型腔与型芯的精准对接。对夹具的紧固力进行优化设置，通过扭矩扳手精准控制紧固螺栓的扭矩值在20 N·m～30 N·m，在模具与夹具的接触面上设置宽度5 mm～8 mm的定位键，进一步提升定位精度，抑制模具在开合模过程中的晃动。调试完成后，通过10次～15次试模验证定位效果，采用三坐标测量仪检测制件的关键尺寸，根据测量结果对定位夹具进行微调，确保制件尺寸公差控制在设计要求的±0.05 mm范围内。
4 案例应用
选取某汽车零部件企业的仪表台面板、门板扶手、中控储物盒、座椅侧翼装饰板4种典型内饰件为应用对象，开展注塑成型工艺改进的验证试验。4种内饰件均以ABS为原料，采用前文所述工艺改进方法，对模具进行分区温控调试，将4种内饰件模具型腔划分为4个～5个温控区域，温度设定范围为55 ℃~75 ℃；优化
注塑压力程序，填充阶段压力设为90 MPa～110 MPa，保压阶段降至50 MPa～70 MPa；调整浇口尺寸与位置，将中控储物盒浇口直径由3 mm增至4.5 mm，座椅侧翼装饰板浇口移至壁厚最大处；更换高精度定位夹具，定位间隙控制在0.005 mm～0.008 mm以内。经过多轮试模优化后，4种内饰件的成型质量显著改善（表1、表2）。
表1 四种内饰件工艺改进前后核心质量指标对比
表2 四种内饰件工艺改进关键参数调整
5 结语
针对汽车内饰件传统注塑成型工艺缺陷，提出的模具温度分区调控、注塑压力分段设置等工艺改进方法，经过4种典型内饰件案例验证，可将缩痕深度控制在0.01 mm～0.05 mm、尺寸偏差控制在0.02 mm～0.08 mm，提升成型质量。该改进体系立足注塑成型全过程管控，为解决内饰件品质难题提供技术支撑。
参考文献
[1] 张英豪，郭浩宇.无痕注塑技术在汽车内饰件制造过程研究[J].模具制造，2025，25（06）：216-218.
[2] 陈小珍.汽车内饰件制造中模具设计与成型工艺协同优化研究[J].汽车测试报告，2025（05）：76-78.
[3] 刘海波，张睿.基于计算机数值模拟技术的汽车内饰面板注塑成型工艺优化[J].塑料科技，2023，51（11）： 89-93.
[4] 杨中文，龙旺.汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施[J].汽车测试报告，2023（09）：85-87.
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