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富强鑫：竞争的终点是系统整合能力
2025年，全球制造业复苏乏力。但富强鑫（宁波）机器制造有限公司（以下简称“富强鑫”）却交出了一份令人意外的成绩单：
营收和利润双双实现两位数增长，外销市场更是飙升了40%。
逆势增长的背后，两组数据尤为关键：
富强鑫集团多组分注塑机去年销售额达7.5亿元人民币，售出779台，锁模力总吨数达44.2万吨，三项指标均创历史新高。而截至去年底，其多组分注塑机累计出货已达6610台，累计销售额超过57亿元。
更值得关注的是，在汽车行业，富强鑫的中大型多色机累计销售已达1381台，锁模力总吨数超过148万吨，金额接近30亿元。当中国汽车产业在全球市场上加速奔跑时，富强鑫已成为幕后的“装备支撑者”。
3月18日，宁波市江北区2025年度经济风云榜颁奖典礼上，富强鑫一举拿下“工业50强企业”和“工业综合贡献奖”两项大奖。蝉联获奖，并不意外。真正值得探究的是：在一个充分竞争、强手如林的注塑机行业，富强鑫如何从“进口替代”的追赶者，一步步变成细分领域的领跑者？
本期，《塑胶工业》专访了富强鑫董事长王俊杰，还原这家企业的成长逻辑、技术路线，以及对市场节奏的精准把握。
把零配件做轻 把制造能力做重
比起“做得出”，公司更在意“靠得住”
——不追求参数的炫技，而是严守量产稳定与全周期可靠性。
电动化、网联化、智能化、共享化——“新四化”已成为新能源汽车的标配。然而，要实现这些功能，就必须搭载三电系统（电池、电机、电控）和大量智能化设备，这无疑会增加车身重量。于是，一个看似矛盾却迫在眉睫的需求浮出水面：轻量化。
“这是一个喊了多年的老话题。”王俊杰指出，行业正面临一个尴尬的断层。“不少轻量化零配件在试模阶段表现良好，一旦进入量产，良率与稳定性便大打折扣。试模与量产之间的距离，往往就是设备稳定性的鸿沟。”
而这，正是富强鑫的发力点。一直以来，富强鑫深耕汽车领域的关键注塑技术，产品覆盖内外饰件、车灯及公共交通部件等核心场景。比起“做得出”，公司更在意“靠得住”——不追求参数的炫技，而是严守量产稳定与全周期可靠性。正是这种务实定位，让富强鑫赢得了国内外多家一级汽配供应商的长期信任。这些客户比谁都清楚：一次成功的试模并不稀奇，真正稀缺的，是能在百万件量产中始终保持高良率的设备。
在“靠得住”这个基本盘之上，富强鑫进一步拉开了身位。这一次的突破口，是材料革命的前沿试探。
“很多人以为换上碳纤维就完了，哪有这么简单。真正的门槛不只在材料本身，更在成型工艺。”王俊杰直言。碳纤维增强塑料的优势是强度高、重量轻、耐腐蚀，但它的注塑与传统塑料有本质区别：必须先预热以激活树脂黏性，再转移至模具中成型。预热环节直接决定纤维长度与力学性能。因此，这不是材料替换，而是前端工艺的系统重构。
为此，富强鑫与中科院宁波材料所合作多年，围绕碳纤维先后启动两个项目。一个用于外观件生产：实验数据显示，不同品牌碳纤维成型后，纤维长度均稳定达到目标值，意味着增强效果充分释放，力学性能被真正激活。另一个项目为座椅骨架，预计今年9月结题。
解决了碳纤维的工艺难题后，新的可能性也随之打开。最近一个信号更加明确。“我们在谈一个新项目，方向还是轻量化，但场景换成了低空经济。”王俊杰透露，无人机、飞行汽车的外观结构件、螺旋桨，对高强度与轻量化的要求甚至比汽车更苛刻。而富强鑫在碳纤维注塑中积累的工艺能力，恰好与之高度契合。
从汽车到低空经济，场景在变，底层的体系不变。碳纤维注塑的真正门槛，是把工艺理解、系统整合与量产稳定性铸成一套体系。正因如此，当低空经济提出比汽车更苛刻的轻量化要求时，富强鑫的这一步跨越，便显得水到渠成。
回过头看，轻量化的本质不是把零件做轻，而是把制造能力做重。
应对新变化
汽车注塑工艺正在经历一场
从“功能满足”到“集成制造”的跃迁
最直接的体现是保险杠。它不再只是需要防撞，散热、灯光、设计符号都被集成到同一部件中。“这直接推高了锁模力要求。”王俊杰说，“以前1900吨就够大，前几年到两三千吨，今年已经开始讨论4000吨以上。”
设备越大，应力问题越棘手。传统高射压成型会在大型产品上留下大量残余应力，时间久了变形、开裂。解决路径是注射压缩技术——低压成型，先适度射压，再靠合模压缩完成。
这项技术并非全新。它最早用于液晶导光板，由于太薄，应力会直接毁掉光学特性。王俊杰解释：“现在汽车配件也要透光、做发光设计，必须用这个技术。一年前，这类需求集中爆发。”
另一个趋势也在加速到来：注塑机电动化。
精密成型对射胶精度、重复性、洁净度的要求，液压系统已逼近极限。而全电动的响应速度、控制精度与无污染特性，天然适配这一场景。富强鑫CT-R系列全电式多组分注塑机即为此而生。Chinaplas 2026上展出的CT-180R，融合LSR技术，与川崎硅胶供料系统、威猛机械手协同，将LSR+PA车规级密封件的成型周期压缩至70秒。
全电动的代价是高成本。但富强鑫没有选择“全有或全无”的路线，而是在600吨以上大型设备中，仅对射出部分实施电动化。
“成本增加的幅度不大，性价比反而成了优势。”王俊杰表示，这一策略的巧妙之处在于：把全电动的优势，锁定在最需要它的环节。射出之外的成本被有效控制，而塑化率、成型精度、稳定性、良品率，这些真正决定产品价值的指标，也得到了同步跃升。目前，富强鑫的600吨以上单射、对射、多组分机型，已全部采用该方案。
从注射压缩到电动化，富强鑫的技术选择都遵循同一个逻辑：不堆叠设备，不追逐概念，而是在“精度在哪里产生、成本在哪里沉淀”之间做出精准判断。 这或许才是注塑行业进化的真正底色。
拿回定义权
进口替代的终点，不是造出和国外一样的机器，而是拿回定义机器的能力。
什么是定义机器的能力？不是把零件装起来，是让同样的硬件，跑出不一样的效果。
富强鑫的第一层定义权是控制策略。同样的控制器，别人的设备做不出富强鑫的效果。“因为我们控制了自己的程序，架构不一样。”王俊杰表示，多组分、大型注塑机的控制极复杂，顺序阀、热流道、顶针、中子，控制点数多到惊人。控制器是外购的，这是行业常态。但富强鑫用架构破局：中央处理器加边缘计算。控制器是别人的，控制策略是自己的。
第二层是工艺积累。硬件可以买，程序可以写，但工艺经验买不到。富强鑫做过大量产品，沉淀了无数模具程序和工艺写法。王俊杰把这些称为“最宝贵的竞争力”。客户给出方案，富强鑫输出最优程序。“改三次、四次模具是常态，每一次试错都变成双方的经验。客户学到了，我也积累了。这个行业，很多东西就是要靠积累。”
第三层是成本效益的判断。定义机器，不是堆最贵的零件，而是知道哪里该加大投入、哪里该克制。用王俊杰的话说：“中国设备很厉害，并不一定需要高精尖，就能做出性价比最高的产品。”在供应链每一环都在压成本的当下，正是富强鑫的底气所在。
这三层能力，撑起了富强鑫在多组分领域的地位。
从参考日本到对标欧洲，富强鑫完成了从技术引进到消化吸收、再到自主创新的跨越。如今，角色互换。“国外同行很讶异，一直很想过来参观，为什么我们在多组分领域这么强？我的回答很简单，专精、深入、国产化。”
这三个词不难理解。但真正让对手紧张的，是落地后的具体打法——富强鑫深耕一个领域，把技术做到让客户“用得顺手、用得放心”。他们的逻辑是：技术必须服务于客户的成本效益。于是路线变得清晰：第一步，帮客户替代进口，解决“用得上”的问题；第二步，和客户协同开发，解决“定义下一代”的问题。
所以到最后，进口替代需要比的不是谁抄得快，而是谁攒得厚。
核心竞争力
研发必须有目的、有目标，不乱开发。
陈晓周，富强鑫技术总监。自22岁毕业入职以来，他从技术助理岗位起步，亲历了公司技术团队由5人扩充至60余人的发展历程。
王俊杰说起这位老搭档，语气里是二十多年的信任：“他想法很多，经常和我讲项目怎么做、技术怎么推。我会支持他。”
支持不是盲目的。他们有一个共识：研发必须有目的、有目标，不乱开发。
“一个新功能要增加十万块的费用，客户接受不了，开发出来有什么用？”王俊杰反问。富强鑫的逻辑很务实：做的一切，必须能落地。攻关技术，然后运用出来，再超越国外。无论是PUR反应注塑成型，还是MuCell微发泡，国外的先发优势最终都会被国产化方案打破。
他把这种追求称为“核心竞争力”。但这个词在他这里的定义不太一样：不是为了赚钱而赚钱，而是让国家的产业技术往前走，让客户买到的设备性价比越来越高，让更多的年轻人加入中国机械行业，在技术突破中获得踏实的成就感。
“这是我们经营企业一个很重要的初衷。”王俊杰说。
