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从看见数据到AI领跑 ——东华机械的十五年“智造”长跑
  浏览次数：10028  发布时间：2026年04月22日 17:15:48
[导读] 在东华机械华南生产基地的展厅里，一块实时跳动数据的大屏记录着数千公里外客户工厂的生产实况。
东华

    在东华机械华南生产基地的展厅里，一块实时跳动数据的大屏记录着数千公里外客户工厂的生产实况。这是iSee4.0智能管理云平台的日常一幕，而它的起点，要追溯到15年前一个朴素的想法。


  “2011年，我们就在想，能不能远程看到设备的运行状态？”东华机械自动化控制中心李创田接受《塑胶工业》专访时回忆。彼时国内工业互联网尚在萌芽，第一代系统简单到只能通过电脑端查看几个孤立的运行参数，但在当时，这是一次极具前瞻性的探索。


  真正的转折出现在2014年。德国工业4.0与中国制造2025先后提出，东华机械意识到：单机数据没有未来，联网才是方向。“我们开始把多台设备连上云平台，实现统一管理。”李创田说。从单机到联网，这一步跨越，让设备开始“说话”，让工厂有了“神经”。


  2019 年，数字化改造浪潮风起云涌。面对行业趋势，东华机械选择躬身入局、自主攻坚。从 ERP 系统迭代升级，到 MES 体系搭建落地，从生产全流程管理，到智能仓储系统建设，团队定下一条铁律——核心模块必须自研。李创田打了个比方：“系统开发就像做菜，别人给的预制菜永远不如自己下厨。只有亲手掂过勺，才知道火候该多大、调料该咋放。”


  2025年，东华机械获得“数字管理能力成熟度”三级认定（稳健级），标志着公司所有日常运营业务已实现全面数字化、信息化。当人工智能成为新质生产力的核心引擎，东华机械选择将AI深度植入注塑车间全生命周期。



  “以前调设备是个技术活，换模具、调工艺到量产，少说一两个小时。”李创田介绍，东华机械推出的AI智能调模功能，让经验不足的新手只需输入基础参数（如机器、模具、产品参数），系统即可推送合适的工艺参数，并在实际生产过程中进一步自优化。


  这一能力背后，是十五年积累的“数据护城河”：一方面借助DeepSeek等通用大模型技术能力，另一方面整合iSee4.0平台积累的海量工艺参数数据，叠加公司内部经验文档、技术材料，形成独有知识库。


  然而，AI从“想法”到“可用”，中间是漫长的试错之路。


  “最开始准确率只有20%。”李创田回忆起步时的稚嫩。团队没有捷径可走，唯一的方法是：内部反复验证，工程师亲手调试，确认可行再推广。目前，系统准确率已达80%的行业领先水准。在此基础上，依托东华夯实的数据积累及大模型技术迭代，正向着95%的目标稳步前进，已切实沉淀为新手可用的生产力工具。


  如今，面向客户最关切的“降本增效”诉求，iSee4.0从三个层面切入：


  第一层是设备监控。保养提醒、异常预警、预测性维护，有效降低设备停机时间。“生产过程中一旦停机，就会造成异常和效率损失。”


  第二层是质量管控。系统强制要求首检、定时巡检，质量不达标自动报警，设备异常及时提醒。“原本靠人把控、可做可不做的事情，变成必须执行的标准流程。”


  第三层为 AI 应用落地。通过 AI 赋能，工艺调校时间从原先的一两小时压缩至分钟级，大幅减少材料损耗与时间成本，生产效率显著提升。


  李创田表示：“能够使用数字化系统的客户，本身对数字化转型就有着深刻的认知与高度认可。对这些客户而言，数字化不仅意味着效率提升，更在无形中构筑起品牌的信任壁垒，这是一种难以替代的隐形资产。”



  从单一的“硬件设备制造商”，向“高端智能橡塑设备一站式解决方案提供商”稳步进化，iSee4.0已成为东华注塑机的标准配置，提供即装即用的智能制造方案。


  谈及未来迭代方向，李创田明确表示，重点在AI领域持续发力。一方面，将AI技术更深融入注塑机产品和iSee数字化产品——AI调模、智能体等应用，目标是“客户原本一小时处理的事情，未来十分钟解决”。


  另一方面，借助AI提升内部运营效率。公司已达到数字化“稳健级”，下一步能否通过AI让内部操作更快捷、更省时，也在思考范畴。“行业竞争激烈，谁能把成本降下来、把效率提上去，谁就能站得更稳。”


  从朴素想法到AI定义设备，东华机械的十五年，精准踩在中国制造转型升级的每一个关键节点上。当新质生产力成为时代命题，他们让创新从想法落地为工具，为行业的数智化转型，提供一份极具分量的先行答卷。

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