目前，广东融塑新材料有限公司（以下简称“融塑新材”）车间已量产超100个系列的尼龙产品，其中逾三分之一专供新能源汽车产业。这些定制化尼龙材料兼具环保属性与优异可回收性，完美契合新能源汽车对轻量化与绿色发展的严苛需求。通过长期技术攻坚与创新突破，融塑新材已成功实现年产值2个亿的小目标，且部分产品已经完成国产替代，为新能源汽车产业链提供了坚实可靠的关键材料保障。
当前，融塑新材已完成华东、华南两大生产基地的战略部署，分别位于江苏南通和广东东莞。东莞基地聚焦改性塑料的研发与生产，而南通基地在材料研发生产的基础上，进一步拓展至注塑成型领域，推动产业链向下游延伸。这一双基地布局不仅强化了区域市场覆盖能力，更通过差异化定位形成互补优势，为集团打造从材料创新到终端产品交付的一体化能力奠定基础。
彭鑫表示，集团创始人、董事长莫海峰先生极具前瞻性战略眼光，同步打造了南通季铭塑料城，进一步完善产业链生态。通过生产基地与塑料城的协同运作，融塑新材实现了从原材料研发、生产到终端产品制造的垂直整合。这种"研产销"一体化的模式，提升了供应链效率与成本优势，构筑了企业在材料创新与快速交付领域的核心竞争壁垒，持续强化市场领先地位。
在东莞生产车间，融塑新材全线配备了美国CPM集团的改性生产设备，克劳斯玛菲挤出生产线等。先进设备的加持不仅确保了生产效率和产品质量的双重提升，还增强了公司在改性塑料领域的技术实力与市场竞争优势。通过这些高精尖设备的运用，融塑新材得以在材料改性过程中实现更为精细化的控制，从而满足客户对于产品性能的多样化需求。
依据现行的生产流程与标准，融塑新材进一步构建了一个全面且细致的质量反馈系统。该系统致力于在生产过程的每个环节，实时地搜集与分析潜在的质量问题。通过此机制，能够迅速定位问题之根本，并采取一系列针对性措施进行改进，确保产品能够满足最高的质量标准。
此外，融塑新材更前瞻性地与华南理工大学构建了深度产学研协同机制。公司每年设立专项研发基金池，持续投入新产品开发与转化。通过高效整合高校顶尖科研资源与高端人才优势，双方聚力突破共性技术瓶颈，显著加速了前沿科技成果的产业化落地进程。
在展厅，彭鑫随机拿起一款汽车后视镜支架进行了现场展示，并明确指出该产品是采用尼龙加纤50材料制成。得益于融塑新材独特的改性技术，尼龙加纤50在保持强度的基础上，还展现出卓越的抗冲击性和耐热性，显著提升汽车后视镜的稳定性和安全性。即便在极端环境下，该产品依然能够维持优异的性能表现。
“这个行业的发展前景很大，而我们有别于同行的最大优势就是我们只深耕新料改性产品和进口替代产品，不涉及水口和再生料，品质上有保障。”谈及未来发展，彭鑫强调必须深度倾听客户声音，精准把握其需求与偏好。同时，公司将强化供应链管理，与核心供应商建立长期战略伙伴关系，携手应对市场波动。尤为关键的是，将积极引入物联网、大数据及人工智能等先进数字化工具，以大幅提升生产运营效率并优化决策能力。
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