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博创智能：以系统创新穿越周期以精益运营智造未来
从打破产能瓶颈的“倍增计划”，到攻克大型二板机与多色注塑技术；从打造电动注塑全系列平台，到构建全球经销与服务网络……博创智能的发展路径，清晰地勾勒出一家中国高端装备企业向上突围、向新而生的演进轨迹。而背后，是一种深入企业基因的创新哲学，不仅是技术研发的突破，更是生产流程的重构、组织机制的激活与商业生态的重塑。
继《塑胶工业》9月刊，对博创智能董事长朱康建的深度专访引发行业广泛关注后，我们再次走进博创，与公司高层团队展开对话。在他们身上，“以客户为中心”不再是一句口号，而是从极致产品定义、敏捷服务响应直至开放协同生态的一整套价值体系。正是凭借这种能力，让博创智能不仅在比亚迪、美的等头部企业的供应链中站稳脚步，更在国际市场树立起“二板智能注塑机专家”的品牌形象。
在技术演进与市场规则动态变化的今天，基于核心能力而又不断打破边界的创新思维，或许正是博创智能乃至中国塑企迈向全球高端市场的关键所在。
既要跑得快，也要跑得稳
博创智能运营总裁袁中华
《塑胶工业》：去年，通过实施“倍增计划”，博创实现了销售额25%的显著增长。这一成绩如何分解到生产、供应链等环节？
袁中华：“倍增计划”的提出，源于2023年浙江分公司因政府拆迁关闭后，这部分产能需由其余两个工厂承接的现实压力。我们提出了一项极具挑战性的目标，在厂房面积减少40%的情况下，实现产能翻番。
为此我们做了很多工作，包括生产制造、供应链协同、工艺优化、物流调度以及信息化与自动化建设，系统性地制定了超过150项具体策略，并建立了严格的周度、月度复盘跟踪机制。
这些举措，共同推动了博创在资源受限背景下的高效产能提升与精益运营的深度融合。如今，我们的总部工厂通过单元化生产改造和瓶颈工序攻关，产能从500余单位显著提升至1000单位；智能工厂则依托物联网与生产控制系统，在场地未有扩大的情况下，实现产能从400单位到800-1000单位的跨越。
《塑胶工业》：今年以来，原材料价格波动，博创的“成本预警机制”如何运作？
袁中华：面对原材料市场的频繁波动，我们与核心供应商签订了价格浮动条款，建立了动态调价机制，以增强供应链的抗风险能力。同时，通过研发端推动设计优化，例如提升材料强度、减少冗余设计，实现“同性能，更低耗”的目标。此外，我们在内部全面推进精益生产和自动化改造，通过提升材料利用率、降低废品率、优化能源使用效率等方式，消化成本上涨带来的压力。
多管齐下，让博创在这场激烈的市场竞争中，既维持了合理的利润空间，又保持了快速响应的灵活性。
《塑胶工业》：我们知道，快速交付能力是博创的竞争优势。如何平衡产能扩张与精益生产？博创的护城河又是什么？
袁中华：在博创，我们把“快速交付”视为核心竞争力。但这背后真正的秘诀是什么？其实是我们对精益生产理念的坚持。
可能很多人觉得，要扩产能就得拼命扩场地、加人手，但我们不那么想。在我们看来，精益生产和产能扩张根本不是对立的，反而是高质量增长的基石。这两者不但不矛盾，更是相辅相成、互相成就的。
那具体怎么做呢？我们没有扩招人员，也不盲目扩地，而是把力气用在“软升级”上。比如优化流程、推进自动化、提升人效。一句话：靠智慧增效，而不只是靠资源增量。
结果怎么样？说一个真实的例子：就在广州180亩的厂区，我们没扩一寸地、没增一个人，就把产能做到了翻番！而且更让人高兴的是，单位人效也大幅提升。所以说，这套以精益为核心的做法，不仅让我们灵活响应订单变化，也稳稳守住了产品质量和交付速度。
博创的护城河，不仅体现在产能和交付速度上，更来源于系统化的创新与敏捷的调整能力。在生产端，我们持续推进精益化与自动化，提升运营效率；在技术端，以BU二板机、全电动多色机等高端产品持续迭代，强化技术领先性。同时，公司也在推进CRM系统升级、海外市场架构与薪酬体系改革。
我们认为，真正的护城河是组织持续进化、系统协同创新的能力。未来，博创将秉持“场景替代产品，生态覆盖行业”的理念，从设备提供商向整体解决方案服务商转型，进一步巩固行业领先地位。
《塑胶工业》：博创已成为美的、比亚迪等知名企业的设备提供商，您认为公司一路走来，取得成功的关键是什么？
袁中华：与头部企业的合作，是博创技术实力与高端定制化能力的重要体现。
例如，我们两年内为比亚迪成功交付20余台大型多色对射机，包括国内首创的3300吨三色机。这些项目要求极高、难度非常大，从最初的设计理念、结构创新，到最后的制造落地，每一步都得有扎实的全流程能力。也正因为我们在多色注塑领域积累了这么多年，再加上响应快、能灵活开发的机制，才有能力快速对接客户的个性化需求，稳稳地交出技术领先的特种注塑解决方案。
回顾博创二十多年的发展，我认为“创新”是贯穿始终的关键词。这不只是说技术和产品要创新，更包括生产创新、管理创新与模式创新，方方面面都得持续突破。
到现在，我们已经完成了生产和技术系统的一轮升级，下一步的重点是什么？就是全力推动销售创新和生态创新，重新规划市场架构、调整团队布局、深耕行业解决方案。我们希望通过构建一个真正开放、共赢的产业生态，为客户提供更全面、更有价值的系统服务，让博创在全球注塑装备领域继续保持领先。
国际化布局与差异化竞争
营销中心总经理马海燕
《塑胶工业》：国际化战略面临哪些挑战？如何适应不同市场的需求？
马海燕：从博创成立第一天起，我们就确定了“不做内销不稳，不做外销不强”的理念。这么多年，我们一直朝着这个方向扎实迈进。如今，我们的产品已经卖到了全球60多个国家和地区，在全球130多个城市建立了服务网点，初步搭建起覆盖欧洲、亚洲、美洲的国际化运营网络。
为了真正扎根市场，我们还在英国、俄罗斯、巴西、越南、韩国这些国家都成立了控股子公司，在孟加拉、泰国也派驻了我们自己的团队，坚持本地化运营。同时，我们也在美国、墨西哥、土耳其、波兰等地拥有了一批优质的经销商，建立长期合作，逐渐构建了一个多层次、多渠道的全球市场体系。
走出去的路当然不是一帆风顺，要面对的是地缘政治风险加剧、部分区域经济波动、贸易壁垒增多，以及中资企业“走出去”步伐加快带来的同质化竞争。但我们始终坚持“深入一线、扎根当地”的原则，大力推动人才和运营的本地化，从聘用当地的销售和技术人才，到建立区域仓储和售后服务中心，都是为了更快响应客户需求、真正理解市场。
我们也非常重视不同市场的细微差异。通过频繁跑市场、拜访客户、与经销商紧密配合，我们不断调整产品和服务。无论是技术定制、产品调整、售后服务还是商务条款，博创都致力于为客户提供最优解决方案，建立可信赖的长期合作关系。
《塑胶工业》：当前注塑机客户最关注的因素是什么？博创如何满足客户需求？
马海燕：随着制造业转型升级加速，注塑机客户的需求也跟以前不一样了。不管是哪个行业、规模大小，大家关心的话题越来越一致，他们希望效率要高、能耗要低、要智能、总成本还得可控。客户不再只看设备本身的价格，更看重综合表现，比如生产稳定性、能耗水平和后续服务支持。
博创一直紧跟这些变化，坚持“客户需要什么，我们就钻研什么”。我们通过跑一线，与客户共创，再加上数据分析，快速找准痛点、推出合适的产品。
就拿我们的Be智能电动注塑机来说，这是国内首创，专门为中小型企业打造，主打一个“高性价比”。这台设备融合了高响应伺服系统、智能算法和模块化设计，不但精度、节能、稳定性比肩高端电动注塑机，而且价格也更友好，真正帮客户用更低的成本实现智能化升级。
我们还推出了注塑云平台，提供远程运维、工艺优化和能耗管理等一系列服务，真正做到了从“设备供应商”向“解决方案服务商”的转型。公司始终认为，只有真正帮客户赚到钱、省下钱，才能一直赢下去。
《塑胶工业》：“二板智能注塑机专家”定位在市场竞争中的实际效果如何？目前直销与经销如何分配？未来调整方向？
马海燕：说到博创，很多客户第一个想到的就是“二板智能注塑机专家”。可以很骄傲地说，我们在大型二板机这个领域专注了这么多年，早就建立起专业、靠谱的技术形象。也正是靠着这个清晰的定位，我们才一步步在高端市场站稳了脚跟。
在销售渠道方面，博创目前在全球市场保持直销与经销相结合的模式。直销主要面向国内大型终端客户和部分国际战略伙伴；经销主要依托各地合作伙伴的区域资源和客户关系，实现更广泛的市场覆盖与服务落地。
对我们来说，不管是直销还是经销，本质都不是为了渠道而渠道，最终目标只有一个，怎么更好地服务客户。所以未来我们将根据不同市场的成熟度、不同客户的需求特点，灵活采用直销或经销两种方式，进一步提升市场渗透效率。
《塑胶工业》：今年的市场竞争是否依然激烈？博创还需要在哪些方面发力？
马海燕：注塑机行业的市场竞争始终激烈，尤其是在全球经济增速放缓、行业转型升级的背景下，技术迭代加快、客户要求不断提高，企业面临的压力日益增大。
但博创一直把竞争看作常态。对我们来说，越是这种时候，越要沉下心搞创新、提效率，主动参与高水平竞争。根据中国塑料机械工业协会数据显示，博创连续多年在中国塑机优质企业中排名前列，这一成绩印证了公司在产品、技术、服务等方面的系统能力。
我们认为，持续增长的根本仍在于聚焦核心战略、深化主营业务。博创将在坚持既定的产品研发、精益生产和客户服务战略基础上，积极融入新技术与新趋势，如AI应用、生态链整合、注塑周边系统解决方案等，不断拓展与注塑相关的增值服务。
博创不盲目追逐跨界机会，而是专注在注塑领域做精做深，通过技术迭代、效率提升和服务创新，一步步夯实自己的竞争力，找到属于我们的新增长空间。
以技术创新驱动未来发展
技术创新中心总监孙晓波
《塑胶工业》：目前博创是如何分配研发资源？
孙晓波：博创始终将研发视为企业发展的核心驱动力，近年来研发投入持续保持行业领先水平。公司构建了多层级的技术平台体系，包括Bi系列互联网注塑机平台、BU系列二板智能注塑机平台、BD系列超级电动注塑机平台以及BM系列多色注塑机平台，形成了完善的产品研发矩阵。
在当前资源分配中，电动化作为产业升级的重要方向，获得了重点投入。公司专门组建了由60余人组成的电动化研发团队，聚焦三大产品线的开发：一是BD超级电动注塑机，对标国际一流品牌，主打高端市场；二是BD-H高速电动注塑机，专为薄壁精密成型领域开发，满足包装、医疗等行业需求；三是Be智能电动注塑机，以高性价比优势推动油压机电动化替代进程。
值得一提的是，博创在电动化领域拥有独特优势。旗下博捷公司自2008年成立以来，专注于注塑机专用伺服电机的研发制造，积累了深厚的技术底蕴。所有系列产品节能水平均超过国家一级能效标准，特别是在BD系列研发中，创新采用内嵌式直驱技术，将伺服电机与注塑机机械结构完美融合，使整机在响应速度、节能效果及静音性能等方面达到国内领先水平。
《塑胶工业》：博创的技术中心下设多个研究所，如何确保各团队高效协同？
孙晓波：博创建立了系统化的研发管理体系，形成了“产学研用”深度融合的创新生态。在组织架构上，由董事长朱康建先生亲自担任总工程师，统筹研发战略与方向。
我们还积极和高校联手，与华中科技大学、浙江大学、香港科技大学等知名高校建立深度合作关系，共建国家级“博士后科研工作站”“博创浙大机械研究院”“智能装备研究中心”等多个产学研创新平台，共同开展关键技术攻关。其中，与华中科技大学合作研发的“塑料注射成形过程形性智能调控技术及装备”荣获2019年度国家科学技术进步二等奖，这是对博创产学研合作模式的最佳认可。
在内部协同方面，公司创新性地采用“三线并举”的研发架构：第一条线专注于前沿技术预研，瞄准行业未来3-5年的技术发展趋势；第二条线负责产品平台开发，打造具有市场竞争力的机型平台；第三条线致力于工程应用开发，快速响应市场需求，提供定制化解决方案。
而且我们还引入了IPD（集成产品开发）模式，把市场洞察、技术开发和产品生产全部串在一起，形成从调研、规划、研发到量产推广的完整闭环。这样一来，各个团队目标清晰、协同高效，创新不再是某个部门的事，而是全公司一起发力。
《塑胶工业》：请介绍一下研发团队规模，通过哪些机制留住高端人才？
孙晓波：目前，博创研发团队规模达百余人，占员工总数15%，其中博士及高级工程师占比20%，打造了一支结构合理、专业齐全的研发队伍。当然，为了留住核心人才，我们也搭建了一套多层次的人才激励体系，简单来说就是“给奖励、给通道、给荣誉”：
首先，建立了科学的成果奖励制度，设立技术开发奖、专利奖、技术规范贡献奖等多项奖励，确保每一项研发成果都能获得相应的物质回报，有效激发了研发人员的创新热情。
其次，实行双通道晋升机制。技术人员既可以沿着技术通道发展，从技术员、工程师、高级工程师到总工程师/副总工程师；也可以选择管理通道，从项目组长、项目经理到研发总监。这种双通道模式为各类人才提供了广阔的发展空间，确保人尽其才、才尽其用。
此外，公司还注重荣誉激励与文化建设，通过“技术创新英雄人物”“长期服务奖”等表彰活动，增强研发人员的归属感和成就感。同时，建立“传帮带”机制，由经验丰富的老专家指导青年技术人员，形成老中青结合、传承有序的人才梯队。
《塑胶工业》：请介绍未来3年重点突破的技术清单？
孙晓波：未来三年，博创将紧紧围绕“大机二板化、小机电动化”的战略方向，重点突破以下关键技术：
在大型二板机方面，公司将重点研发二板电动注塑机，将电动化的精密控制优势与二板机的高刚性结构相结合，进一步巩固在大型注塑机领域的技术领先地位。同时，开发智能调模系统、自适应锁模力控制等创新功能，提升设备的智能化水平。
在电动注塑机领域，公司将完善三大产品系列：BD系列主打高端市场，追求极致性能；BD-H系列专注高速精密成型，满足特殊行业需求；Be系列则以高性价比优势，推动行业电动化普及。通过这三个系列的协同发展，实现电动注塑机市场的全覆盖。
在智能化技术方面，公司将重点布局AI工艺优化、智能维护与机器视觉检测等前沿技术。基于工业互联网平台，开发注塑工艺智能推荐系统，实现工艺参数自动优化；建立设备健康管理系统，通过大数据分析实现预测性维护；开发基于机器视觉的制品质量在线检测系统，提升产品质量控制水平。
此外，公司还将持续投入新材料新工艺研发，为客户提供更高性能、更节能、更智能的注塑解决方案。我们也希望通过这些技术布局，进一步提升产品竞争力，巩固行业技术领先地位，为全球客户创造更大价值。
有效应对市场变化与挑战
技术创新中心副总工程师李崇德
《塑胶工业》： 博创聚焦大型二板机、多组分注塑技术，并在车灯注塑等领域占据领先地位。未来是否会拓展更多细分市场?
李崇德：作为 “二板智能注塑机专家”，博创在大型二板机研发领域已拥有近二十年的深厚积累，尤其在大型伺服转盘结构设计与多组分注塑技术方面具备显著优势。早在2016年，公司便推出BM-MS系列水平转盘双色对射注塑机，成功打入高端注塑市场。
车灯作为汽车外饰中的高端部件，对注塑装备的精度、稳定性和模具兼容性提出极高要求。传统车灯多采用分体式设计，所需注塑机锁模力普遍在一千吨级别。随着新能源汽车的快速发展，贯穿式一体化车灯逐渐成为主流，其长度常超过一米，模具更为复杂，对超大型多组分注塑装备的需求急剧上升，锁模力多要求超过2000吨，并且具备二板式高刚性结构。
为应对趋势，博创于2023年成功研制BM2500-MS超大型水平转盘双色对射注塑机。该机型凭借高精度多组分控制技术和灵活的注射点设计，有效解决了贯穿式车灯在多种材料复合注塑中的技术瓶颈，其2500吨和3300吨热销机型已成为国内该领域的创新标杆。
除车灯市场外，博创正积极布局其他高附加值应用领域。在精密光学部件方面，公司研发适用于镜片成型的高精度电动注塑机；在工业传动领域，推进精密齿轮注塑技术攻关，持续拓展产业边际，强化高端市场话语权。
《塑胶工业》： 博创表示，计划在未来3-5年投入数亿元加速智能化转型。重点会聚焦哪些技术？
李崇德：我们重点围绕电动化、智能算法与工业物联网展开深度研发与应用。
首先，直驱电动结构创新， 采用博创独创的“内嵌式直驱电动技术”，通过伺服电机与滚珠丝杠直接耦合驱动，彻底摒弃传统液压结构，有效消除能量传递损耗，显著提升设备重复定位精度与成型一致性。该技术属于机械传动领域的重大突破，为超精密注塑提供硬件基础。
其次，智能控制算法应用，基于博创自主开发的“注射速度/压力智能曲线跟踪控制算法”，结合荣获2019年国家科学技术进步二等奖的“塑料注射成型形性调控技术”，系统具备工艺参数自学习与实时动态调节能力。通过感知模具状态与材料流变特性，算法可自动优化注射过程中的压力-速度匹配，大大降低不良品率。
最后，云平台与工业大数据集成。通过设备开放标准OPC协议接口，实现与博创注塑云MES系统的深度数据互通。依托云端积累的生产工艺数据，构建工艺参数优化库与缺陷预测模型，形成“生产-工艺-品质”闭环管理机制，为客户提供从单机智能化到整厂数字化升级的全链路解决方案。
《塑胶工业》：博创致力于推动行业低碳化，您可以结合具体案例，介绍一下博创的绿色替代方案吗？
李崇德：以博创推出的7200吨超大型注塑机为例，专门用于生产一体化耐腐蚀复合水槽，该类产品可广泛应用于火电和核电冷却系统，提供绿色替代方案。该水槽采用高强度蜂窝结构设计，具备极佳的耐腐蚀与抗压性能，使用寿命可达15年以上，显著优于传统金属结构。
相比传统钢结构冷却系统，该复合材料水槽可减少40%因检修停机导致的能源浪费，其模块化拼装设计支持电厂原位改造，将低碳技改工期缩短50%以上，有效帮助能源企业响应国家设备更新与环保政策，实现冷却系统高效、低碳升级。
《塑胶工业》：如何避免非标产品带来的售后维护复杂度上升？
李崇德：为降低非标定制产品所引发的售后复杂性，博创自设计源头起便推行“标准化中的定制”理念。其一，采用模块化架构设计，在机械及电控系统设计过程中预先设置通用接口，以此提升单元互换性与系统可配置性；其二，推进核心部件标准化，通过提高油路、丝杠、伺服模块等核心部件的通用比率，确保超过70%的组件具备可替代性，从而大幅降低非标件的占比。
此外，提供智能运维支持，借助中和注塑云平台达成设备远程诊断与故障预测，提前识别潜在风险并制定标准化维修方案，进而提高服务响应效率与客户自主维护能力。
