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在与伊之密汽车行业线总监陈长啸对话中，我们清晰地捕捉到了这一转型轨迹。从物理与化学发泡工艺对内饰件的精雕细琢，到碳纤维复合材料对塑化单元耐磨极限的严苛挑战；从服务领跑汽车的全栈式交钥匙工程，到联合大众、比亚迪推进PUR反应成型的前沿落地，伊之密展示出的是一张覆盖“硬件+软件+工艺集成”的完整技术地图。
这背后，是对行业脉搏的精准预判：提早布局国产伺服驱动、组建独立的一站式服务团队、甚至将触角伸向AI工艺知识库的开发。
塑胶工业：伊之密为轻量化提供哪些解决方案？
陈长啸：从发泡工艺到碳纤维复材，伊之密在汽车轻量化领域的前瞻布局可追溯至多年前，形成了覆盖内外饰件及结构件的完整技术矩阵。
我们讲到的发泡工艺，又分为物理和化学发泡两种，使用在不同的场景。化学发泡主要用于汽车门板，减重一般在5%到10%之间；物理发泡用于仪表盘支架，因为对外观要求不高，减重可以达到10%到15%。在传统燃油车上，比如发动机盖板，同样会用到这些技术。
另一个是碳纤维片材这类复合材料，更多的用于外饰件和结构件。
塑胶工业：碳纤维增强材料对注塑机提出了哪些新的要求？如何应对？
陈长啸：碳纤维增强材料对注塑成型的挑战，首先集中在塑化单元。碳纤维通常以尼龙或PP作为基体，加纤比例高，这对螺杆和料筒的耐磨性、耐腐蚀性提出了远高于常规材料的要求。与此同时，这类材料熔融阻力大，对驱动扭矩的要求也更高。为此，我们对塑化单元的动力系统做了针对性加强，并重新设计了螺杆构型，与传统方案有本质区别。
其次，能耗是绕不开的话题。无论是尼龙还是PP，加工窗口窄、热敏感性强，如何在保证成型品质的前提下降低能耗，是行业共同面临的难题。我们在螺杆料筒之外，同步推出了两种节能方案：红外加热和保温棉包裹。前者升温快、热效率高，后者减少热散失、保温持久。这两项措施并行，既帮助客户满足节能减排的硬性要求，也确保了设备在成型效率、精度和稳定性上的持续升级。
塑胶工业：与领跑汽车的合作，不只是注塑机？
陈长啸：是的。除了客户自备的原料和模具，产线上能看到的所有硬件，从注塑机到自动化换模系统，再到机器人，全部由伊之密定制化打造。不仅如此，工厂里的MES系统也是我们基于领跑汽车的具体需求，从进料、生产、检验到涂装，独立完成交付的。
塑胶工业：为什么伊之密能做到这些？
陈长啸：因为我们有一支独立的团队专门负责一站式服务，覆盖硬件和软件两个层面。这支团队的组建，一方面是基于行业需求的驱动，吸纳了一批经验丰富的行业大咖；另一方面，团队成员会常态化地与国内汽车厂商做深入沟通，不是等客户提出需求才响应，而是主动了解、提前预判。
塑胶工业：伊之密在伺服驱动、控制系统、节能技术等方面，是不是已经做到了行业领先，甚至是引领世界的水平？
陈长啸：客观来讲，我们在国内品牌中处于比较靠前的位置。例如，伺服驱动响应时间能做到小于0.04秒，螺杆的重复精度误差控制在正负0.01毫米以内。这些数据放在行业内，已经是国际一线水平。
为什么能做到？一个重要原因是布局早。多年前我们就与汇川技术公司建立了战略合作，在国产品牌替代进口这件事上，伊之密是比较早一批去做的。这种基于本土供应链深度协同的优势很快体现在了设备性能上。通过与汇川的联合调试与底层数据互通，我们成功突破了高速响应与高精度的技术屏障。更重要的是，国产化带来的成本结构优化，让我们得以将高性能伺服作为标准配置推向市场，而不是昂贵的选配。
所以，不是等到别人都换了我们才跟，而是提前卡位。
塑胶工业：如今，汽车注塑成型出现的前沿技术，伊之密在这方面是否早已布局？
陈长啸：当然。以PUR发应成型为例，伊之密2019年就完成了首次亮相，当时展出的摩托车盖板概念产品，因其独特设计在行业内引起了不小的关注。可以说，伊之密是国内品牌中第一个在PUR领域进行前瞻性布局的厂家。
经过几年的技术迭代和产业化推进，我们已经与多家供应商建立了深度的合作关系。大众ID系列的天窗控制面板、斯柯达的切换开关等产品，均已实现稳定量产并获得客户高度认可。值得一提的是，基于斯柯达项目的成功，双方已升级为全球战略合作伙伴。目前，我们还在与吉利、奇瑞、比亚迪等汽车厂商积极推进PUR在外观件上的应用落地。
随着特斯拉推出无人驾驶，国内汽车厂商对PUR技术的需求显著增长。为此，伊之密已启动重大项目，在吴江工厂部署一台4600吨的二板设备，专用于与汽车厂商在PUR外观件领域的深度联合开发。在今年4月于南浔新工厂举办的三年一度连接大会上，我们亮相一款基于PUR技术的格栅产品，向行业展示了最新的工艺成果。
塑胶工业：现在汽车零部件集成度越来越高，对注塑设备技术升级又会带来哪些挑战？
陈长啸：挑战集中在两个维度。
第一个是柔性产线的集成能力。现在一条产线往往要兼容多个产品的生产，而不是单一品种的批量制造。这意味着设备必须在效率、能耗和产品切换速度上同时满足更高标准。
对我们设备供应商而言，不能只交付一台注塑机，而是要提供完整的集成化解决方案，包括MES系统、视觉检测、自动化单元和装配集成。伊之密有独立的团队专门做方案分解，为客户提供从产线规划到落地执行的定制化服务。
第二个是设备本身的技术升级。在成本优先的行业大背景下，客户对设备的要求不是“越贵越好”，而是“在合理的成本下实现更高的精度和效率”。
我们的策略是从两个方面切入：一是把电动伺服作为大型注塑机的标配，有效压缩成型节拍；二是加强开合模动力，让单循环时间进一步缩短。这两项措施都是为了帮助客户优化生产周期。而且，我们的装配工艺和核心零部件也在同步升级，最终目标是系统性地提升注塑精度。
需要强调的是，集成化不是把几个功能简单拼在一起，而是从产线到设备、从软件到硬件的系统性重构。
塑胶工业：在高端应用领域，您认为国产设备还有哪些方面需要发力？
陈长啸：在普通的内外饰件领域，国产设备已经和国外做得一样好。真正的差距在高端应用，车灯制造、精密电子部件成型、透明光学件等领域，我们还有需要精进的地方。
我把发力方向归纳为三个方面：
第一，极致的精度。高端应用对精度的要求呈几何数级增长。具体来讲，温度控制、注射速度控制、开合模精度，每一项都要做到极致。未来产品的一体化工艺对自动化要求越来越高，模板平行度的重复精度也会面临更严苛的标准。这是我们必须跨越的门槛。
第二，专用设备的研发。现在的新工艺，不是单靠一台纯注塑机就能满足的。客户需要的是高度集成的方案，这意味着设备企业必须更早地介入，深入到汽车厂商的研发环节，与汽配供应商建立更深的协同，做好前期的联合开发。坦白讲，过去国产设备更多是追随者的角色，现在伊之密要做到引领行业的开发者身份。
第三，系统集成与工艺打包。这是一体化解决方案的能力，包括专用设备的提供、新工艺的开发、专业人员的培训，以及AI和数据检测在整个生产过程中的高度融合。简单说，就是把上面聊到的所有话题，都整理成一个个可交付的系统包，推送给客户。
塑胶工业：上面提到，伊之密要做引领行业的开发者，重点是哪些领域？
陈长啸：我们的重心放在两个方向。
第一个方向是集成式工艺。过去，一个产品的生产和装配往往需要两种甚至三种工艺先后完成。未来，从效率和合格率出发，我们会把这些工艺做“一步法”集成。
举两个例子。一个是PUR在外饰件上的应用。传统流程是注塑成型后再转移到喷涂线完成上漆，现在我们在同一台设备上就能完成注塑到上漆的全过程。另一个是微发泡工艺，我们正在尝试用它替代传统的包覆或搪塑工艺，尤其是在一些内饰类似件上。当然，这些开发的难度都不小，但这是从“追随者”走向“开发者”的必经之路。
第二个方向是围绕碳排放、节能和AI，做更深入的具体化落地项目。这些不是概念，而是要实实在在落地到设备上、产线上，帮客户解决降本增效的实际问题。
塑胶工业：提到AI，现在很火热，伊之密做了哪些事？
陈长啸：目前，我们正在做AI工艺知识库的开发，这是一个基于注塑机学习的实战系统。它会自动收集三个维度的数据：工艺参数的变化、质量判断的结果，以及周边环境的影响因素。把这些数据放进模型里持续学习，最终目标是让系统能够自动判断工艺是否合理、质量是否达标，从而减少对人的依赖。坦率地讲，这个开发难度也很大，我们在不断地推进中。
同时，还在做AI与视觉检测的融合。我们认为，单纯靠算法不够，必须让机器“看得见”。所以把视觉检测能力嵌入到AI系统中，让设备不仅能判断数据，还能识别产品表面的缺陷。最终目的只有一个：帮客户提效、降本。
塑胶工业：柔性化生产，客户真的在意吗？
陈长啸：非常在意，这是我现在被问得最多的问题之一。
柔性化生产这个概念听起来很大，但落到客户的实际场景中，问题非常具体。客户投资买设备，厂房空间就那么大，可能只有20台注塑机的位置。这20台设备原来专注做内饰件，现在客户问我们：能不能通过一些方案调整，让这些设备也能做外饰件？能不能做尺寸更大的产品？能不能切换不同材料的场景？
这就是客户想要的“柔性化切换”。客户不是不愿意投资，而是希望每一台设备都能应对更多可能性。随着他们的业务范围扩大，我们要做的，就是把这些可能性提前考虑进去。
也就是说，当客户未来要扩产或者切换到新赛道时，伊之密的设备已经做好了准备。
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