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王运才做的第一件事，是公司设备升级。
2023年，他牵头制定公司设备升级计划；2024年，日本原装大隈卧式加工中心、五面体加工中心及一系列高精度检测设备陆续进场，完成安装、调试、投入生产。
为什么要这么投？“就是为了把产品精度做上去。”他说。事实证明，这一决策为生产制造端产品质量带来显著提升，过去难以加工的复杂零件如今可一次加工成型，产品返修率大幅下降。与此同时，数控化改造使人员生产效率倍增，当前车间内，一名操作工可同时操作3至4台设备，仅需负责上下料及关键尺寸的测量。
“以前是人围着机器转，现在是机器替人盯。”王运才这样形容设备升级带来的变化。产品精度与生产效率双重跃升，为企业承接更高端业务订单奠定了坚实基础。
第二件事，是全面推行6S现场管理。
搬到新厂房那天起，王运才就下定决心，从最基础的做起。划线、归位、执行，监督，两年多过去，车间早已不是当年的模样。最明显的是仓储，是公司物料管理非常重要的亮点之一。高位立体货架立起来，相应看板、标识，标签张贴，所有物料数据进入电脑。以前找个东西满车间转，现在第一步做什么、接下来要怎么做，流程标识清清楚楚。而在质量品控方面，配备了唯一编码，导入物料流程卡与先进先出色卡，从原材料到成品发货，全流程信息可追溯。
更令王运才意外的是，6S管理为员工营造了“家的环境”。每日晨会、下班前责任区域打卡，机床、门窗、过道等车间各责任区拍照上传已成常态，6S从制度内化为习惯。现场从杂乱无章到井然有序，找料时间大幅缩短，配料环节也同步实现BOM表零差错管理。
2025年，重科产值较2024年增长超过10%，但王运才并未感到额外忙碌。“这就是产品质量和生产效率提升带来的真实效益。”他说。
第三件事，是新产品矩阵的推出。
近年来，重科陆续推出高扭矩系列、同向平行双螺杆、异向平行双螺杆、同向平行三螺杆齿轮箱等多款高端新品。其中，高扭矩单螺杆产品自去年以来订单显著增长。“客户选择我们，不是因为我们产品便宜，是因为产品稳定、可靠、节能。同等工况下，比普通设备节能10%以上，产品效率高、稳定性好，这笔账客户算得过来。”
市场正在用订单验证他的判断。一个具有标志性的变化发生在流延机领域，过去长期由国外品牌主导的赛道，自去年起，陆续有客户订单转向重科。“这说明方向是对的。”王运才说，“替代进口、坚持高品质路线，是我们一直坚持的目标。”
这一战略定力，在Chinaplas 2026展会上再次得到体现。今年重科主推的仍是双螺杆产品，三年多的市场沉淀，已逐步获得客户认可。然而，技术路线的独特性也带来一个无法回避的问题：产品的不可互换性。
“单螺杆齿轮箱可实现跨品牌通用，但双螺杆因技术路线差异，各家规格往往不同。那客户就会问：你们能否替换其他品牌齿轮箱，保证原有设备的正常运行？”王运才的态度很坚决：不会为了迎合市场，而放弃原有的技术路线。“这条路，我们已深耕多年，且走在行业前列。未来随着产品性能扭矩等级提升至15、18甚至更高，相信市场接受度会更高。”
王运才并非固守己见。客户的需求，他始终保持着敏锐关注。以PET行业为例，当前主流扭矩等级集中在10至12之间，而随着市场竞争，产能需求不断提高，更高扭矩设备将成为必然方向。同行虽有尝试，但市场反馈并不理想。重科的策略则是从成立之初，就切入更高扭矩领域，面向未来，提前布局。
从现场管理到设备技术，从工艺沉淀到人心凝聚，重科一步一步走到今天。王运才觉得发展不算快，但他很踏实。“一年几千台设备出去，因为品质够硬，售后维修很少。未来，在替代进口、做高品质减速机这条路上，我们还会继续一如既往走下去。”
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