“稳定现有产品质量, 采用新技术逐步提高产品技术含量，更好满足客户要求。”如何构建企业护城河，南京达力特挤出机械有限公司（以下简称“达力特”）总经理陈文通认为，让客户满意最重要。
在这一理念指引下，达力特确定了“稳中求进”的技术发展路径。在保障保现有产品品质稳定的基础上，循序渐进地引入创新技术，持续提升产品技术含量，从而更精确地满足客户需求的升级。
在挤出造粒领域，达力特已经走过了20多年，建立了一套贯穿产品全生命周期的精益管理体系。从外观设计的工业美学到内部结构的工程优化，每个环节都实施严格的品质管控标准。其研发团队通过持续不断的测试验证与迭代改进，确保每台设备的性能参数不仅完全符合标准，更能超出客户预期。
南京达力特建立了完善的售后服务体系，提供48小时应急响应机制和每年2次的免费设备巡检服务，关键部件质保期延长至36个月。
2024年，最新推出的DT-800系列产品已成功应用于5家上市公司生产线，单机年产能突破12.000吨，充分验证了其稳定可靠的性能表现。
如今，这份“稳中求进”的智慧，正通过每台出厂设备传递到全球制造业的价值链中。
“经常有人问我，创业的动力来源是什么？我的答案是——它藏在生活的每个细节里。清晨车间里机器的律动，深夜实验室不灭的灯光，客户难题解决时的会心一笑，这些都是不竭的动力源。二十多年发展历程告诉我，最持久的创新动能，永远源自对事业那份纯粹的热爱与坚守。”陈文通说。
从传统设备制造商到高端解决方案提供商
“挤出造粒设备的技术难点在产品使用场景是动态的，而制造的过程又是静态的。”如何理解这句话，陈文通举了一个例子。
客户在实际生产应用中面临的是不断变化的工况条件和工艺需求，而设备制造却必须在相对固定的参数体系下完成。“这种矛盾决定了我们的技术研发绝不能坐井观天、闭门造车，必须深入生产一线，在真实的应用场景中不断发现问题、优化方案，从而达到新的高度。”
如何做呢？达力特用实践给出了转型升级的标准答案——“技术筑基-创新破局-价值重构”的战略路径，正在成为传统制造企业向高端解决方案提供商跃迁的典范。
“以技术筑基为核心，通过组建专业研发团队和引进高精度加工设备，持续夯实产品硬实力；继而聚焦行业痛点进行创新突破，自主研发的三螺杆挤出机和智能水下切粒系统，有效解决了母料分散不均、混合效果差以及热敏材料加工等行业共性难题。”陈文通介绍。
最终完成价值重构，达力特将业务模式从单一设备销售升级为涵盖工艺设计和技术服务的“交钥匙工程”整体解决方案，以“高稳定性、低能耗”的产品优势替代传统价格战，成功实现技术溢价。
不难发现，达力特转型路径的本质是通过持续的技术沉淀，攻克高端市场需求，进而掌握行业定价话语权，完成从依赖“成本优势”到构建“不可替代性”的战略跃升。
“只有通过这种实践、认知，再实践的循环提升，才能推动技术水平不断突破，真正解决客户动态化生产中的各种挑战。”陈文通强调，达力特始终秉持这样的研发理念，确保每一项技术创新都源自实际需求，最终服务于生产实践。
凭借在高分子材料加工装备领域的技术积淀，南京达力特已发展成为华东地区具有重要影响力的专业设备制造商。公司挤出机产品线主要有双螺杆配混挤出机、三螺杆造粒机、水下切粒机、全自动配混生产线、全自动称重及包装系统融合了高精度控制、节能环保与智能化等核心技术优势，广泛应用于塑料改性, 色母料生产，碳酸钙填充，及特种高分子材料的生产加工。作为通过ISO9001国际质量体系认证的企业，其产品远销东南亚、中东等20多个国家和地区，彰显了国际化竞争力。
重新定义技术边界
在制造业转型升级浪潮中，达力特早已开启了一场深刻的技术革命。
达力特的技术突围始于核心设备的革新。自主研发的三螺杆挤出造粒机组攻克了复合材料加工难题，而创新设计的集成式开车阀和换网阀水下切粒机，则解决了传统设备切换效率低下的行业难题。在特种应用领域，企业的技术版图已扩展至TPU造粒、塑料接枝改性及降解处理等前沿阵地，展现出强大的技术延展性。
智能化升级是达力特技术矩阵的重要一环。通过应用数据识别电气控制系统实现了加工参数的智能优化，热压成型机温度反馈系统则将工艺控制精度提升至新高度，不仅大幅提升了生产效率，更重塑了生产过程的管控模式。
“此外，绿色制造理念同样融入达力特的技术基因。我们设计的材料预处理连续紧凑挤出机显著提升了废塑料回收效率，并参与到固废资源化项目中。在碳中和背景下，这些绿色技术正成为新的竞争优势。”陈文通表示。
市场表现印证了技术创新的价值。达力特不仅获得进出口资质、成功中标石墨烯材料、矿山胶凝材料等高端设备订单，更前瞻布局光伏封装、新能源汽车材料等战略新兴领域。目前，企业的技术解决方案已全面覆盖高洁净加工、热敏材料处理等五大核心需求，有效解决了氧化、过热等行业痛点，帮助客户实现高效、稳定、低碳的智能制造。
从核心设备研发到整体解决方案输出，再到产业集群布局，达力特通过系统布局相关产业集群，达力特正在构建一个更具韧性的产业生态。“前瞻性的战略部署不仅为企业未来发展夯实基础，更在技术创新与产业协同之间架起了桥梁。”陈文通说。
“功到自然成”
不断的技术创新是达力特最大的不变量。
“现在的技术发展太快了，我们经常看到业内不断地有新产品出现。换个角度来看，网络信息的扁平化传播让我们能更快捕捉行业动态，这既促使我们不断反思产品痛点，又为技术创新提供了明确方向。”在陈文通看来，面对快速变化的市场环境和技术趋势，需要保持敏锐的洞察力和高度的适应性。
今年，DeepSeek的爆火也给了他启发，更坚定了达力特智能化转型的决心。
“作为新一轮科技革命和产业变革的重要驱动力量，人工智能技术发展与应用拓展正在按下快进键，也是我们的切入点。”陈文通介绍，达力特在智能制造领域的创新紧扣行业三大趋势：
智能工艺升级方面，自主研发的三螺杆造粒机组搭载AI温控系统，实现±1℃精准调控，完美适配光伏封装POE等高精度材料加工；
循环经济融合领域，通过集成光学分选与连续挤出技术，使再生塑料性能达到原生料的92%，同时单吨能耗降低37%；
产业协同延伸上，布局的车用轻量化复合材料产线配合远程运维平台，成功将设备停机率降低45%。其技术路径精准匹配工业4.0柔性化、低碳化的发展需求。
陈文通强调：“技术创新需要工匠精神般的专注与耐心。”达力特不追逐短期技术突破，而是选择了一条稳健的自主研发之路，通过经年累月的技术沉淀，在持续改进中构建具有自主特色的产品体系。
“功到自然成”的发展哲学，既是达力特对技术规律的敬畏，也是对企业长远发展的担当。而在深耕技术创新的同时，达力特也在积极布局相关产业集群，为未来的可持续发展奠定坚实基础。
公司开发的数字化控制平台集成西门子控制器，可在线远程控制物料的全自动称重及配混，可实现无人化全自动配混，为大产量生产，质量全面可控提供了可能。所有的生产线通过网关通讯可实现DCS控制，生产过程可控、可查，用户产品管理大大提高。
南京达力特作为国内高分子材料装备制造领域的领军企业，自主研发的水下切粒生产线集智能化控制与模块化设计于一体，在PP、PE、ABS等热塑性塑料造粒领域展现出卓越性能。
该生产线采用创新的多刀盘协同切割技术，可实现单机10吨/小时的高效产能，切粒均匀度控制在±0.2mm的精密水平，远超行业标准。其智能化控制系统集成PLC与触摸屏人机界面，可实时监控水温、压力、转速等20余项关键参数，并具备故障自诊断与生产数据追溯功能，大幅降低了人工干预需求。
在环保性能方面，通过热能回收装置将冷却水循环利用率提升至95%，运行噪音控制在75分贝以下，完全符合GB31572-2015工业环保标准要求。该生产线凭借其恒温循环水系统确保熔体快速冷却定型的优势，已成功应用于工程塑料改性造粒、再生塑料高精度回收以及LCP等特种树脂的微型颗粒制备等多个专业领域。目前，该设备已在包括中石化等多家行业龙头企业稳定运行，客户使用数据显示其连续运行故障率低于0.5次/千小时，展现了出色的可靠性和稳定性。
面向未来 继续成功
采访中，我们聊了一个有趣的话题。“一定要活到最后，才能看到机会。”如何看待这句话。
陈文通认为，这是逆境中的生存智慧。“本质上，这句话是达尔文主义在商业社会的映射——不是强者生存，而是适者持久。”
他解释，要从多个维度分析，首先是时间维度，机遇具有滞后性，如半导体产业蛰伏二十载方迎来AI爆发的启示告诉我们，穿越周期需要持久耐力；概率法则，幸存者偏差理论表明，90%的创新折戟于中途放弃，生存本身就是最严苛的筛选机制；动态视角，危机往往孕育转机，就像2020年坚持数字化转型的企业，其利润率三年后反超同行35%。
“当下，获取成功的途径很多，企业能否把握机遇、是否坚持下去，都关乎企业的生存。以近年来颇为热门的企业出海为例，多数企业的出海征程并非一帆风顺。”陈文通指出，在全球挤出造粒设备市场持续扩张的背景下，中国企业正面临前所未有的机遇与挑战。
Grand View数据显示，2024年全球挤出造粒设备市场规模达58亿美元，但中国本土超200家厂商同质化竞争，利润率压缩至8-12%，较2019年下降40%。与此同时，技术断层正在催生新蓝海，以新能源材料（如固态电池隔膜）为代表的新兴市场，由于要求纳米级造粒精度，目前仅有3%的企业能满足这类高端需求；另一方面，科倍隆等头部企业已布局AI实时缺陷检测技术。
“行业正处于重要转折点，”陈文通分析，“传统领域将迎来深度整合，预计60%的中小企业将在五年内退出市场。但再生塑料高值化、医疗级微粒等新兴需求将打开第二增长曲线，行业正处于技术跃迁前夜。特别是2026年，欧盟塑料税全面实施，或倒逼产业链升级形成分水岭。我认为，很有可能成为新的关键转折点。”
面对变局，达力特确立了清晰的发展路径：在质量管理持续精进的基础上，深度挖掘下游行业细分需求，寻找前沿产品加工突破口。未来将重点布局全自动智能化生产线，通过工业机器人集成应用实现制造升级。
达力特的战略调整既着眼于当下市场拓展，更瞄准了行业技术跃迁的机遇，彰显了企业把握行业技术跃迁机遇的前瞻眼光。
南京达力特研发的TSE系列三螺杆挤出机凭借其突破性的技术设计，在聚合物加工领域树立了新的性能标杆。该设备采用独特的“一字型”平行排列螺杆构型，通过主/副螺杆协同作用机制，实现了物料混炼效率的显著提升。
三螺杆的创新结构设计形成了六个高效剪切区，相比传统双螺杆挤出机可缩短40%的混炼时间，这一技术突破特别适用于纳米复合材料和高填充母粒（如90%碳酸钙填充PP）等对分散性能要求严苛的加工场景。
在温控系统方面，该系列设备采用模块化筒体设计与双通道油温控制技术的创新组合，实现了±0.5℃的行业领先温控精度。这一技术优势有效解决了PVC等热敏材料加工过程中的局部过热难题，为高品质热敏材料的生产提供了可靠保障。设备整体设计充分体现了高效混炼与精准温控的完美结合，展现了达力特在特种挤出装备领域深厚的技术积累和创新能力。
南京达力特全自动化生产线采用西门子PLC与工业物联网（IIoT）深度融合的智能集成控制系统，实现从原料投料到成品分装的全程无人化生产。该生产线通过中央控制系统实时监控温度、压力、转速等50余项关键参数，并借助AI算法动态优化生产节拍，故障自诊断响应时间不超过0.5秒。
凭借单线15吨/小时的产能优势，该生产线可帮助客户降低60%以上人力成本，同时将产品合格率提升至99.7%，为高分子材料行业提供高效、智能、可持续的智能制造解决方案。
