阅读量:12454发布时间:2026年08月10日 11:33:32


       在改性造粒行业，设备性能的优劣不仅取决于螺杆转速或扭矩等级，更取决于对工艺理解的深度和对复杂物料的驾驭能力。


  作为CPM挤出集团全球布局中的重要一环，南京瑞亚依托集团在亚洲、欧洲和美洲三地协同的技术资源，已为全球客户提供了超过6000套挤出系统。


  这一数字背后，是从通用塑料到工程塑料、从纯净新料到高污回收料的广阔应用图谱。


  本期访谈，我们对话南京瑞亚副总经理何嘉利。在他眼中，设备企业面临的真正挑战，早已不是单一机型的参数比拼，而是如何系统性地解决回收料从“杂质磨蚀”到“粘度保护”的多重难题；如何在同质化竞争中构建从“集团技术背书”到“高端场景卡位”的立体护城河；又如何将智能化从“装传感器”升级为真正渗透生产骨髓的决策系统。


  何嘉利反复强调一个观点：南京瑞亚输出的不只是一台机器，而是基于6000+套系统实战经验沉淀下来的配混整体解决方案——从德国的工艺研发、美国的挤出标准，到中国的制造效率与本地化服务，三者融合，才是客户跨越地理边界、实现高值化转型的底气所在。


塑胶工业：很多人对改性造粒的印象还停留在“把塑料熔了切粒”，但实际上这里面门道很深。瑞亚的挤出造粒设备主要针对哪些品类？


何嘉利：如果只用一句话概括，那就是“从通用塑料到工程塑料，再到回收再生料的全谱系覆盖”。

具体来说，我们的TSE/RXT同向双螺杆系列，既能处理大众化的PP、PE，也能搞定ABS、PA、PC、PBT和PET这类工程塑料。这几年生物基材料火起来了，我们也延伸到了PLA/PBAT等生物可降解材料。


塑胶工业：听起来几乎是“什么料都能接”。但客户在选择时，面对这么多系列会不会挑花眼？瑞亚是怎么帮客户做“减法”的？


何嘉利：确实，“全谱系”不等于“一把抓”，我们的产品矩阵是分层设计的，针对不同场景提供不同设备：TSE系列是我们经典的“物美价廉”款，主打通用改性，性价比极高，适合大多数常规配混需求；RXT系列是我们的“王牌中坚”，主打高速、高扭、高产，在新能源材料、高端工程塑料改性中表现抢眼；CX系列是我们针对极端工况的“性能猛兽”，超高扭矩设计，专门用来解决那些高填充、难分散的“硬骨头”材料。


塑胶工业：这种分层非常清晰。但话说回来，“设备种类齐全”对客户意味着什么？仅仅是有更多选项吗？


何嘉利：不完全是。种类齐全的背后，是“精准匹配”的能力。

改性行业最怕就是用高配机做低端料，投资浪费、能耗高；或者使用低配机硬扛高扭矩，设备寿命短、品质不稳。

我们的逻辑是：根据客户的物料特性、产能目标和预算，推荐最对的那一款机型，而不是最贵的那一款。在此基础上，我们还提供从单机到整条配混系统的完整解决方案，以及贯穿设备全生命周期的工艺支持和售后服务。

“设备是硬件，工艺是软件，服务是保障。”南京瑞亚之所以在中国双螺杆市场深耕这么多年并赢得广泛赞誉，不是因为某台机器特别便宜，而是因为我们能在复杂的应用场景中，帮客户找到“性价比、稳定性与产能”的最佳平衡点。


塑胶工业：在处理回收料时，核心解决了哪些技术难题？


何嘉利：这就问到了行业的“深水区”。我认为，真正的挑战在于“回收料”到“高值化”的跨越，这需要系统性地解决四大难题：

一是杂质磨蚀，回收的瓶片看着干净，但里面往往混着标签胶、铝屑，甚至还有PVC杂质。这些物质在高温高压下就像“砂纸”一样，对机筒和螺杆的磨损是致命的。我们靠双金属机筒来提升耐磨性，给设备穿上一层“铠甲”。

二是脱挥脱味，回收料自带水分、残留的溶剂，还有降解产生的小分子物质。如果排不干净，做出来的颗粒有异味，根本达不到高端应用标准。我们的对策是多段真空排气设计，把挥发分“抽”得更干净。

三是粘度保护，这个最考验技术。以PET瓶片为例，挤出段如果剪切力稍微过了一点，粘度就会断崖式下跌，从瓶级掉到纤维级，价格差好几倍，实现不了“高值化”的闭环。为此我们专门设计了低剪切螺杆构型搭配高扭矩传动系统，既能温柔地塑化，又有足够的动力输出。

四是批次波动，回收料来源杂，这一批和下一批可能完全不同。设备不能“挑食”，还得保证产出品质如一。我们借助CPM智能温控系统实时调节工艺窗口，把波动稳定在合理的区间。


TSE plus 双螺杆挤出机

成熟可靠，性能强劲，适用于多种改性、造粒及复合材料加工场景，助力客户提升生产效率与产品一致性


塑胶工业：每一项都是“硬碰硬”。设备又怎么做到“柔性适配”，不管喂进来什么都能稳定产出？


何嘉利：“柔性适配”依靠三根支柱撑起来：

积木式螺杆组合  无论是做玻纤增强，还是做纯回收料，甚至换一个完全不同的配方，都不需要更换整台设备，只需要像搭积木一样调整螺杆元件的排布顺序，灵活性极高。这是双螺杆挤出机最大的优势。

多路侧喂料+多段真空排气  遇到高挥发分的“脏膜料”“印染 PET”，我们就多开几段排气把它抽干净；如果遇到相对干净的瓶片，就减少排气段以节省能耗。按需配置，收放自如。

双阶机组  对于一些“高杂质+高填充”的难缠回收料，我们采用双螺杆串联单螺杆的“双阶”设计，把物料的分散混合和脱挥排气分成两个阶段独立处理，效果远远好于单台机器硬扛。

总结起来就是“硬件积木化，工艺参数自适应”。靠着这套组合拳，一套设备就能应对多种复杂来源的回收料，真正帮客户做到“收得进来，卖得出去，还能卖出好价钱”。


塑胶工业：硬件上如此灵活，在控制层面怎么保证“稳定产出”？


何嘉利：硬件搭建好了，大脑得跟上。现在大家都在讲智能制造，瑞亚在设备智能化方面不是装几个传感器、连个网就完了，而是依靠CPM智能化控制系统做“稳定器”，从三个维度真正渗透到生产骨髓里：

第一，在线检测与预警：我们实时采集温度、压力、转速、扭矩等几十个关键参数，但这只是基础。更重要的是，系统能基于这些数据进行异常预警、故障预判和质量溯源，保障工况稳定。

第二，配方智能管控：结合工艺模型，实现参数闭环联动调节。换一个配方，系统自动联动调整各段温度、转速和喂料配比，大幅降低换产废品率。这套系统还能对接MES，实现从投料到成品的批次全流程追溯。

第三，远程运维与健康管理：通过工业互联网，我们的工程师可以在南京远程调试千里之外客户工厂的设备，做程序升级、参数修改，甚至故障诊断。更重要的是，系统会持续监测设备运行状态，做预测性维保，减少停机损失。所有这些都支持手机端和云端集中监控。



MSE3多螺杆挤出机

高效混炼，稳定输出，面向更高品质、更高效率的材料加工需求，为客户提供更灵活的工艺选择。


塑胶工业：回到一个更现实的问题，行业“同质化”竞争这么严重，瑞亚如何通过技术创新构建自己的“护城河”？


何嘉利：同质化是事实，通用改性生产线的毛利已经被卷得很薄了。我们的护城河不是靠某一项专利，而是三层结构叠加：

集团技术背书  CPM集团在2007年全资收购南京瑞亚，2017年又把德国Extricom并入集团版图。这意味着我们天然融合了欧洲的工艺包、美国的挤出标准、南京的制造成本。这种“三位一体”的组合，国内同行很难在短期内复制。

高端场景卡位  在一些高难度领域，比如MSE多螺杆在自密封胶、轮胎橡胶上的应用，以及PET深度脱挥的工艺表现，国产同向双螺杆短期内还追不上我们。这些场景不是靠堆配置就能进去的，需要大量的工艺积累和专业知识。

高扭矩与精密制造  以我们的RXT-92高扭系列为例，扭矩等级直接对标欧洲一线品牌，具备8000小时/年连续运行的稳定性。在新能源行业，如锂电池原浆、锂电池隔膜这些对精度和稳定性要求极高的应用中，我们的设备跟国内同行已经拉开了明显的差距。


塑胶工业：所以策略是“两条腿走路”？


何嘉利：是的。简单说就是，通用改性市场，我们拼性价比；高端再生和新能源领域，我们打技术壁垒。不是所有客户都需要最高端的配置，但我们确保每一个客户拿到的都是那个价位段里最优的选择。



塑胶工业：在您看来，改性造粒设备升级方向是什么？


何嘉利：我们锁定三个确定性方向，不是猜测，是已经在发生的趋势：

第一，低碳化。 回收料直进、免预干燥、整线能耗继续往下压，目标再降10%-15%。这是国内“双碳”目标下的必答题。

第二，高值化。 再生料不能再满足于做纤维级、填充级，而是要往食品级、汽车级、电子级走。这要求设备扛得住更高门槛，上面说到的MSE多螺杆、双阶二次脱挥、超低剪切保护，这些都是技术路径。

第三，智能化。 从“单机PLC控制”走向“整线数字孪生”。配方自动微调、预测性维护、虚拟调试，这些我们已经陆续在量产机型上落地了，不是停留在概念上。


塑胶工业： 还有其他增长引擎吗？


何嘉利：特种工程塑料的国产化。

PEEK、LCP、PPS这些材料，以前基本依赖进口，现在国内企业正在加速追赶和替代。这些材料加工难度大，对设备的高扭矩、高耐磨要求极高，但这恰恰是瑞亚的强项。我们认为，特种工程塑料国产化带动的设备升级需求，会是未来五年非常强劲的引擎。



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